ООО «Технокерамика», входящее в состав компании «Форэс», начало работать в 2003 году. В России предприятия аналогичного профиля действуют в городе Боровичи и в Копейске Челябинской области. Но, несмотря на то, что завод в Боровичах был пущен раньше, а в Копейске зарубежными партнерами вложены в производство миллиардные инвестиции, шадринское предприятие по своей производительности и качеству продукции занимает, пожалуй, первое место в стране. А компания «Форэс» обеспечивает порядка 60% потребностей росийского рынка, а также поставляет пропант в Канаду и США.
Пропанты производятся на основе природных материалов – щебня и песка. Первая стадия их переработки проводится в подразделении компании «Форэс», находящемся в городе Сухой Лог. Полученное сырье поступает на шадринское предприятие, где проходит весь основной производственный цикл, который включает помол (измельчение до состояния мелкой крупки – шихты), грануляцию (накатывание шариков – гранул), сушку, рассев (разделение на фракции гранул разного размера) и обжиг в печах при температуре 1300–1400 градусов, который и делает полученные гранулы сверхпрочными.
Уникальная технология этого, казалось бы, несложного процесса разработана специалистами компании «Форэс» таким образом, что получаемая продукция способна весьма успешно конкурировать с существующими на мировом рынке аналогами.
– Качество пропантов определяется прежде всего степенью их прочности, также важны такие характеристики, как сферичность (отсутствие неровностей на поверхности гранул) и насыпной вес (масса пропантов на единицу объема), – поясняет главный инженер ООО «Технокерамика» Петр Малеев.
Чтобы получить высококачественный продукт, на предприятии внедрена особая технология помола, при которой в помольное оборудование загружены мелющие шары определенных диаметров и соблюдено определенное количественное соотношение разных по размеру шаров. Это позволяет добиться необходимой микроники шихты, то есть степени ее измельчения, – такой, которая позволяет накатать из нее шарики нужной прочности. В цехе грануляции сухая шихта смешивается с водой. Полученная масса – шликер – под высоким давлением подается в башенно-распылительный агрегат, из которого вылетает через форсунки в виде капель, под действием законов физики приобретающих форму, близкую к сферической. Подсушенные шарики транспортером подаются в гранулятор, благодаря вращению которого происходит их накатка. Далее идет сушка и рассев, затем обжиг, снова разделение на фракции и упаковка.
Благодаря шаровидной форме своих частиц пропант хорошо пропускает жидкость, позволяя легко откачивать нефть, и является прекрасным фильтром, очищая нефть от воды и грязи.
В течение восьми с лишним лет своей работы предприятие постоянно модернизируется, наращивает свою производительность. За два первых года «Технокерамике» удалось выйти на уровень производства около 60 тысяч тонн пропанта в год, в 2009-м годовой объем составил 100 тысяч тонн, в 2010-м – уже 150 тысяч тонн, а сегодня предприятие производит порядка 15 тысяч тонн ежемесячно.
Один из факторов такого роста – строительство и расширение помольного цеха, в котором в настоящее время работает пять больших мельниц (загрузка мелющими шарами – более 80 тонн) и две малых. Это дало возможность обеспечивать себя необходимым объемом сырья. Второй важный фактор – запуск в работу второй обжиговой печи.
Более экономически рациональным сделал производство переход на новый вид сырья. Раньше партнерские предприятия из компании «Форэс» поставляли «Технокерамике» клинкер, – сырье, перед отправкой подвергнутое первому обжигу, – а здесь в конце производственного цикла пропант обжигался второй раз. Теперь же разработанная научными сотрудниками «Форэса» новая технология позволяет использовать печь только один раз, при обжиге готового пропанта. Таким образом общие затраты снижаются при сохранении качества продукции на прежнем уровне.
– Сейчас проводится следующий этап модернизации производства – реконструкция одной из линий производства пропанта-сырца (на предприятии их всего шесть), результатом чего должно стать увеличение ее производительности вдвое. Если этот опыт окажется удачным, то он со временем будет внедрен на остальных линиях и других предприятиях «Форэс». Целью в данном случае является не столько повышение объема производства, сколько уменьшение запыленности на рабочих местах, улучшение санитарного состояния и микроклимата, – рассказывает Петр Малеев. – После реконструкции на линии появятся очистные установки (рукавные фильтры). Вновь запустить линию, остановленную для реконструкции, планируется уже в мае. Кроме того, в цехе будет смонтирована система вакуумной уборки рабочих мест.
Над экологичностью рабочих мест еще предстоит поработать, а вот внешние выбросы на предприятии уже давно находятся под строгим контролем. В данном случае речь не идет о радиационной или химической опасности, единственное направление работы по охране окружающей среды – это предотвращение выбросов пыли в атмосферу. Для этого все линии оборудованы пылегазопромывателями. Проходя через эти агрегаты, газы оставляют всю содержащуюся в них пыль в воде, которая потом используется на производстве.
– В перспективе будет целесообразным перейти на полностью замкнутый производственный цикл, – делится планами Петр Геннадьевич. – Это означает освоение самостоятельного производства сырья из песка и щебня. Такой путь дешевле, поскольку сокращает транспортные расходы, а также он позволяет не зависеть от поставщиков. Для того чтобы сделать этот шаг, у нас практически все есть. Из оборудования не хватает только сушильных барабанов для песка. Если соответствующее решение будет принято, достроить производственную цепочку будет не такой уж сложной задачей.
На предприятии думают о том, как дышится работникам, не только в буквальном смысле. Для настроения людей важно и то, что за последнее время построены новые и отремонтированы старые бытовые помещения. В заводской столовой рабочим предоставляются бесплатные обеды – в условиях непрерывного производства это отнюдь не роскошь, а необходимость. Несколько лет назад ООО «Технокерамика» отремонтировало за свой счет временно не использовавшееся по назначению здание детского сада и передало его на баланс муниципалитета. При этом с городской администрацией была заключена договоренность о том, что детям работников «Технокерамики» будут предоставляться места в детсадах в районах их проживания. Таким образом, вот уже три года, как для сотрудников предприятия эта проблема полностью решена.
– Руководители нашего производства, включая меня самого, – люди старой закалки. Возможно, поэтому мы решили вспомнить такую хорошую традицию, как соревнование между коллективами предприятия, например, сменами цехов, – рассуждает главный инженер ООО «Технокерамика». – На ежемесячном общезаводском собрании после отчета руководства о результатах работы за последний месяц и представления планов на ближайшее время подводятся итоги соревнования и вручаются денежные премии победителям, опередившим других по объему выработки, качеству продукции. И это, поверьте, не показуха – ведь мы ни перед кем об этом не отчитываемся, это внутренняя жизнь завода. А люди нас в этом поддерживают.
Еще одна старая традиция, которой придерживаются на «Технокерамике», – шефство над учебными заведениями. Завод оказывает помощь одной из школ города и профессиональному училищу. Поскольку завод находится в постоянном развитии, монтажные, сварочные и строительные работы идут непрерывно, практикантам из ПУ здесь всегда рады. Ребятам дают возможность полноценно включиться в рабочий процесс, хотя и доверяют пока более простые задачи, контролируя процесс их выполнения, выплачивают зарплату. За годы такого сотрудничества некоторые бывшие практиканты, став выпускниками, уже перешли в разряд постоянных работников предприятия. Команды школьников и ребят из училища принимают участие в заводских спартакиадах.
И, если уж говорить о спорте, то команды ООО «Технокерамика» регулярно занимают первые места на городских спартакиадах в разных видах соревнований. Причем в составе этих команд нет «приглашенных звезд» – профессиональных спортсменов, которые только числятся на рабочих ставках, как это нередко бывает на некоторых предприятиях. На спортивные площадки выходят те же люди, что работают в цехах завода.
Построенные на собственные средства предприятия спорткомплекс, поле для пляжного футбола, хоккейный корт бесплатно принимают не только своих заводчан, но и трудовые коллективы других предприятий, да и частных лиц. Устойчивая динамика производства, его непрерывная модернизация, забота о работниках завода и горожанах – таков стиль работы ООО «Технокерамика».
